1660 Каталог WALTER 2016 Общий Инструмент режущий и инструментальная оснастка Стр.B1146

Каталог WALTER 2016 Общий Инструмента и оснастки Стр. B1146 1660 DEU Lab2u

Walter Prototyp Allgemeine Informationen - Gewinden Kühlung und Schmierung Üblicherweise spricht man in diesem Zusammenhang von „Kühlmittel“, obwohl beim Gewindeschneiden und insbesondere beim Gewindeformen die Schmierung von größerer Bedeutung ist als die Kühlung. Man unterscheidet zwischen folgenden Methoden: - Äußere Kühlmittelzufuhr - Äußere Kühlmittelzufuhr über achsparallele Austritte am Futter - „Innere” Kühlmittelzufuhr über Nuten am Schaft - Innere Kühlmittelzufuhr (= IK) mit Kühlmittelaustritt Axial (= KA) - Innere Kühlmittelzufuhr mit Kühlmittelaustritt Radial (= KR) Die äußere Kühlmittelzufuhr ist die am weitesten verbreitete Methode. Sie funktioniert in den meisten Fällen. Bei vertikaler Bearbeitung von Grundloch-Gewinden füllt sich die Kernloch-Bohrung mit Kühlmittel (außer bei sehr kleinen Bohrdurch-messern), was vorteilhaft für die Gewindebearbeitung ist. Bei Durchgangsgewinden kann sich das Kernloch zwar nicht füllen, da die Späne aber in Vorschubrichtung gefördert werden und beim Gewindeformen gar nicht erst entstehen, kann das Kühlmittel auch bei tiefen Gewinden bis zum Anschnitt vordringen. Der Kühlmittelstrahl sollte möglichst parallel zur Werkzeugachse eingestellt sein. Problematisch wird die äußere Kühlmittelzufuhr bei der Bearbeitung tiefer Gewinde mit horizontaler Spindelstellung. Denn das Kühlmittel kann hier nicht immer bis zur Schneide vordringen. Beim Grundloch-Gewindebohren erschweren die ablaufenden Späne zusätzlich die Kühlmittelzufuhr. Die achsparallele Zufuhr über Kühlnuten am Schaft bringt erhebliche Vorteile. Denn das Kühlmittel kommt unabhängig von der Werkzeuglänge immer zuverlässig an der Schneide an. Zu beachten ist lediglich, dass mit zunehmender Drehzahl das Kühlmittel radial weggeschleudert wird, falls der Kühlmitteldruck zu niedrig ist. Die innere Kühlmittelzufuhr stellt sicher, dass das Kühlmittel kontinuierlich an die Schneide herangeführt wird, sodass eine optimale Kühlung und Schmierung der Schneide stets gewährleistet ist. Gegebenenfalls wird der Spanabtransport unterstützt. Material- gruppen Material Gewindeschneiden Gewindeformen Gewindefräsen P Stahl Emulsion 5 % Emulsion 5-10 % Emulsion/MMS/Blasluft Stahl 850-1200 N/mm2 Emulsion 5-10 % Emulsion 10 % oder Öl (Protofluid) Emulsion/MMS/Blasluft Stahl 1200-1400 N/mm2 Emulsion 10 % oder Öl (Protofluid) Emulsion 10 % oder Öl (Protofluid oder Hardcut 525) Emulsion/MMS/Blasluft Stahl 1400-1600 N/mm2 entspricht 44-49 HRC Öl (Protofluid oder Hardcut 525) Formen ist in der Regel nicht möglich Emulsion/MMS/Blasluft M Rostfreier Stahl Emulsion 5-10 % oder Öl (Protofluid) Öl (Protofluid) Emulsion 5-10 % nur mit speziellen Werkzeugen möglich, z.B. Protodyn S Eco Inox Emulsion K Grauguss GJL (GG) Emulsion 5 % Formen ist nicht möglich Emulsion/MMS/Blasluft Kugelgraphitguss GJS (GGG) Emulsion 5 % Emulsion 10 % Emulsion/MMS/Blasluft N Aluminium bis max. 12 % Si Emulsion 5-10 % Emulsion 5-15 % Emulsion/MMS/Blasluft Aluminium über 12 % Si Emulsion 5-10 % Emulsion 5-10 % Formen nur in Ausnahmefällen sinnvoll Emulsion/MMS/Blasluft Magnesium Öl (Protofluid) Formen bei Raumtemperatur ist nicht möglich Trocken Kupfer Emulsion 5-10 % Emulsion 5-10 % Emulsion/MMS/Blasluft S Titanlegierungen Emulsion 10 % oder Öl (Protofluid oder Hardcut 525) Öl (Hardcut 525) Emulsion Nickellegierungen Emulsion 10 % oder Öl (Protofluid oder Hardcut 525) Öl (Protofluid oder Hardcut 525) Emulsion H Stahl > 49 HRC Öl (Hardcut 525) nur mit Hartmetall-Werkzeugen möglich Formen ist nicht möglich Trocken/MMS O Kunststoffe Emulsion 5 % Formen ergibt keine maßhaltigen Gewinde Emulsion/MMS B 1146